Портал "Будущее России. Национальные проекты" выяснял, как тюменские строительные компании повышали производительность труда.
Строительная отрасль — одна из важнейших в экономике Тюменской области. Это предприятия, которые строят и эксплуатируют автомобильные дороги, производят железобетонные конструкции, бетон, кирпич и стеновые блоки, а также возводят здания и сооружения. Уже 14 тюменских стройкомпаний из 59 с общим штатом 6,6 тыс. сотрудников и выручкой 29 млрд рублей присоединились к национальному проекту "Производительность труда и поддержка занятости".
При участии экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК), который является оператором нацпроекта, на предприятиях смогли сократить время простоя оборудования, повысить рентабельность, снизить трудоемкость строительно-монтажных работ. Портал "Будущее России. Национальные проекты" выяснил у компаний, какие меры позволили добиться результатов.
Начало пути
В рамках нацпроекта "Производительность труда и поддержка занятости" задачей ФЦК является оптимизация производства непосредственно на местах. Достигается это за счет внедрения методов бережливого производства. Сберечь можно практически все: время, человеческие ресурсы, энергию, производственные мощности. Причем зачастую для этого не требуется существенных затрат, достаточно изменить и оптимизировать неэффективные производственные процессы.
"Одна из важных мер поддержки в рамках нацпроекта — обучение основам бережливого производства и освоение программ профессиональной подготовки, переподготовки, повышения квалификации", — отмечает губернатор Тюменской области Александр Моор.
На компенсацию работодателям затрат на обучение каждого сотрудника Тюменская область выделяет из бюджета до 45 тыс. рублей. В первом полугодии 2020-го компании получили средства на переобучение 49 человек. Еще 120 человек эксперты федерального и регионального центров компетенций обучили бесплатно.
Во всем нужен порядок
К настоящему времени методы бережливого производства внедрены уже на шести предприятиях Тюменской области. Например, в одной из крупнейших компаний города Тобольска в сфере строительно-монтажных работ — "Тоболпромстрое".
После работы экспертов ФЦК на предприятии количество выпускаемой продукции (в данном случае пилонов) выросло на 50%. Такого результата удалось достичь за счет сокращения продолжительности производственного процесса на 29% (с семи до пяти дней). Кроме того, перемещение сотрудников по производственным площадям при изготовлении пилона уменьшилось с 10 до 2,5 км. На каждом рабочем месте наведен порядок, например сокращено количество находящихся там материалов и заготовок.
"Производственный анализ показал путь к сбалансированности процессов в строительстве. Время выполнения операций столь различается, что, анализируя весь процесс целиком, мы пришли к выводу: нас ждет большая, долгосрочная работа по выравниванию нагрузки внутри предприятия. Мы находимся в начале пути, но уже понятно, что делать, в какой области и при помощи каких инструментов", — рассказал генеральный директор "Тоболпромстрой" Петр Чернобаев.
Компания "Стройкапитал", основным направлением деятельности которой является производство товарного бетона всех марок и растворов, также приняла участие в нацпроекте. Для внедрения методов бережливого производства был выбран поток по изготовлению товарного бетона. Благодаря новому подходу время изготовления кубометра этой продукции сокращено на 25% (с 80 до 60 секунд). Также усовершенствовали техническое обслуживание оборудования, благодаря чему удалось избежать внеплановых ремонтов.
"При анализе потока мы заметили пересечение погрузчика и автомиксера, что приводило к увеличению времени протекания процесса. Поэтому изменили схему движения автомиксеров, провели оптимизацию склада щебня, переместив его ближе к погрузочному бункеру. Разработали инструкцию по погрузке для водителей и схему движения автомиксеров, внедрили звуковой сигнал для погрузки", — прокомментировал генеральный директор ООО "Строй Капитал" Сергей Синцов.
Завод ЖБИ-3 почти на четверть сократил производство на линии железобетонных свай — с 74 до 58 часов. Этому способствовали не только оптимизация обслуживания оборудования и адресное хранение металла на складе, но и производство комплектующих согласно производственному графику, выдача сменно-суточных заданий и оптимизация выдачи бетона в производство.
"В дальнейшем мы планируем ускорить процесс выдачи бетона в производство. Это снизит износ оборудования и повысит выработку всех потоков производства. Также в планах модернизация сваенавивочных машин (предназначены для навивки и сварки арматурных каркасов железобетонных забивных свай) и их перевод в режим полуавтоматической работы. Это снизит трудозатраты на изготовление продукции и сократит перемещение работников", — отметил генеральный директор ООО "Завод ЖБИ-3" Владимир Соловьев.
Вера Костамо при поддержке Федерального центра компетенций
